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人人都是經營者，崗崗都是利潤源。在降本增效工作中，公司各單位積極響應集團號召，開源節流、精打細算，爭當降本增效工作的先行者。今天，我們走進集團化產分廠，一起看看他們在降本增效方面下的功夫。

01宣傳引導，營造良好降本氛圍

化產分廠迅速傳達和落實集團降本主導思想，第一時間進行宣傳引導，充分利用班前會、調度會等會議將降本增效理念深植于員工內心，營造全員參與降本的良好氛圍，鼓勵全員參與到降本增效中去。組建“降本增效”攻堅小組，制定精細化管理推進措施，全員上陣群策群力，探討降本增效良策，把“變、干、實”行動落實到降本增效每個環節。

02全“面”統籌，齊念“省錢經”   

全“面”統籌，降本才更有實效?；a分廠在設備運行和維修保養降本上做文章，制定相應有針對性的防范措施，優化操作方式、提升點檢質量、合理安排維保周期等；開展修舊利廢活動，利用廢舊鋼材制作貼地保溫防護罩120余米，年可節省保溫費用2萬余元；回收返修不銹鋼閥門一百余個，節省閥門費用8萬余元；回收再利用各類法蘭四百余片，節省費用3萬余元。

03優化設備性能，從管控中精算“成本賬”

前期因一脫脫硫液換熱器換熱效果出現明顯制約，脫硫液溫度一度超出指標控制范圍，導致下游二脫、三脫工序硫化氫處理壓力徒增，脫硫劑和純堿消耗增多，成本消耗較大。通過對脫硫液換熱器進行升級更換，升級改造后的換熱器換熱面積由原150㎡增加到200㎡，介質流道寬度由8mm加寬至10mm。項目實施后，每月可有效減少二脫和三脫純堿消耗量20余噸、脫硫劑200余公斤，節約純堿和脫硫劑成本約8萬余元/月。

04精益管理，在改善中省出“效益經” 

 化產分廠積極克服自身生產工藝復雜、設備點多面廣等難點，將精益化管理的思路落實在生產經營各項工作之中。一方面，定期梳理安全、設備、生產等經費的支出，牢固樹立過“緊日子”的思想，全力做好內部節支節流工作，確保不花任何一筆冤枉錢。另一方面，通過精益管理改善提案活動，引導員工運用自身的智慧，優化生產、改善工作環境、實現節能降耗，截止到7月，共提報優秀改善提案129項，獲獎71項，員工改善提案參與率達到56.7%，全力在精打細算中省出“效益經”。

05智能驅動，提升設備管理效能

隨著自動化、智能化技術水平的不斷提升，化產分廠部分現場操作發揮智能化優勢，提升設備管理效率和指標控制的穩定性。一方面將脫硫工段尾氣風機和鼓冷工段尾氣風機的頻率調節改為中控室遠程調節，可實時在線監控尾氣風機運行狀態，并對其頻率進行實時調節；另一方面對硫銨工段3#離心機進行電回路升級改造，使其實現油泵電機與主電機的時間連鎖，更好的保護設備并延長設備的使用壽命；同時，配合儀表人員安裝、調試電捕氧含量分析儀氮氣保護過濾器，大大減少因含氧分析儀故障導致鼓冷電捕跳車的現象。

降本增效貴在持之以恒。作為集團大家庭的一員，化產分廠將緊跟集團步伐，繼續深挖內部潛力，不斷為集團的降本增效“添磚加瓦”。下一步，集團將緊盯降本增效大課題不放松，繼續從生產實際出發，在“內部管理更精細”上開動腦筋，在“降本增效再挖潛”上集思廣益，切實實現“增效”的發展目標。

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